by Ralph Reinhold

Der Rumpfbau

Zunächst musste der Spantenriss vergrößert werden. Danach wurden die Aussparungen für die Kiefernleisten 10x20 mm in den Spantenriss eingezeichnet. Das muss sorgfältig gemacht werden, da der Rumpf ohne Helling gebaut wird und so kann später aus dem Rumpf leicht eine Banane werden. Fr Bug und Heck musste noch je ein Längsspant gezeichnet werden. Die vergrößerten Spanten wurden dann eins zu eins auf 10 mm starkem Sperrholz übertragen. Nachdem die Spanten und die Aussparungen für die Kiefernleisten ausgesägt wurden, konnte es ans Aufstellen der Spanten gehen. Die Kiefernleisten werden jetzt längs, also mitschiffs, in die dafür vorgesehenen Aussparungen geschoben. Es ist eigentlich ganz einfach, wenn man den Anfang einmal hat. Begonnen wurde mit dem Längsspant vom Bug. Hat man dann die darauf gesetzten Querspanten erst einmal im rechten Winkel geklebt läuft es fast von selbst. Die längs bzw. mitschiffs eingesetzten Kiefernleisten verhindern ein Verwinden des Rumpfes. Hierbei darf an den Leisten nicht gespart werden. Um immer den gleichen Abstand zwischen den Spanten zu erhalten, ist es vorteilhaft, wenn man sich als Hilfswerkzeug einige Abstandsklötze macht, die man dann immer zwischen den zuletzt befestigten und nachfolgendem Spant legt. Beim Abstand zwischen den einzelnen Spanten sollte man allerdings die Materialstärke der Spanten berücksichtigen, sonst wird das Schiff plötzlich länger. Macht nichts? Aber sicher doch! Bei z. B. 20 Spanten je ein 1 cm stark sind das 20 cm mehr Schiff. Absägen hilft da nicht! Gerne kommt es vor das man im Eifer vergisst, dass die Spanten im Bug- und im Heckbereich in der Regel nur den halben Abstand zwischen den Spanten haben. Dann wird der Kahn auch wieder länger. Das lässt sich aber mit etwas Geschick reparieren. Das ist alles schon passiert und wurde erst bemerkt, als der Rumpf beplankt und das Deck auf der Back plötzlich 20 cm länger als im Plan war. Na ja, auch das konnte repariert werden. Bei der Materialstärke von 10 mm wurden die Spanten mit den Kiefernleisten verklebt und zusätzlich mit Spax verschraubt. Bevor jedoch die Spax hinein gejagt werden, empfiehlt es sich vorzubohren, da sonst das Holz splittern kann. Die Stabilität des Spantengerippes leidet sonst darunter. Nachdem alle Spanten standen und das Gerippe die notwendige Stabilität hatte, wurden die Spanten entsprechend dem Rumpfverlauf zugeschliffen. Der Rumpf ist nicht ein gerader Kasten, sondern hat Rundungen. Das bedeutet, dass die später zum Beplanken verwendeten Leisten, an den Spanten z. B. im Bugbereich eine Biegung machen müssen. Wird hier eine 10 mm breite Beplankungsleiste über die Spanten gelegt, sieht man sehr schnell, dass die Leiste auf den Spanten nur an den Kanten aufliegt. Das darf nicht sein. Außerdem bricht dann die Leiste beim Biegen leicht. Deshalb werden die Spanten in diesen Bereichen zugeschliffen bis die Leiste nicht mehr nur auf der Kante aufliegt, sondern richtig Fleisch als Auflage hat. Oder anders gesagt so halt, dass die Leiste die ganze Materialstärke des Spants als Auflage hat. Ist das okay kann man mit dem Beplanken beginnen. Verwendet wurde 3 mm starkes Pappelsperrholz. Die Leisten wurden auf einer Kreissäge in den Breiten 10, 15 und 20 mm zugesagt. Die Länge der Leisten ist abhängig vom Rumpf. 3 m lange Leisten am Stück in diesem Falle ist etwas utopisch. Deshalb wurde eine Länge von 1,10 m genommen. Das Ansetzen der Leisten ist auf 10 mm starken Spanten kein Problem. Da bleiben immer 5 mm für die eine links und der anderen rechts übrig. Bei großer geraden Flächen z. B. am Boden können auch ganze Bretter eingesetzt werden. Hingegen sollte je größer die Biegung bzw. Rundung ist nur schmale Leisten verwendet werden. Gerade hierbei treten durch die Biegung bzw. Verwindung der Beplanungsleiste gerne überstände bis zu einem 1mm auf. Das macht nichts, die werden später weggeschliffen. Also zum Schluss nach dem Beplanken, wird der ganze Rumpf komplett abgeschliffen. So erhielt die Sache langsam eine Form. Es treten hierbei gerne zwischen den Leisten kleine Spalten ca. 0,5 - 1 mm auf. Diese Spalten stören in diesem Fall nicht, da der ganze Rumpf noch mit Glasfaser und Kunstharz überzogen werden muss. Dabei füllen sich die Zwischenrume zwischen den Leisten aus. Sie brauchen also nicht zugespachtelt werden. Das Geld für den Spachtel kann man sich sparen. Das so ein großer Rumpf nicht mit einer dünnen Lage Glasfilamentgewebe aus kommt, merkt man spätestens nach der ersten Grundberührung. Bei der ALDABI kamen so zwei Lagen Glasvlies 225 g/qm zur Verwendung. Fr den Aufbau und die Decks wurde Glasfilamentgewebe 163 g/qm benutzt. Klar ist, dass anschließend nach dem Austrocknen des Kunstharzes alles noch einmal geschliffen und evtl. gespachtelt werden muss. Damit wäre der Rohbau des Rumpfes abgeschlossen.

Rumpf geteilt

Teilung des Rumpfes in zwei Hälften

Damit das Modell später auch transportabel ist, wird es jetzt in der Mitte geteilt. Hierzu muss man sich schon vor dem Rumpfbau Gedanken machen, wo die gewünschte Teilung stattfinden soll. Soll sinnigerweise in der Mitte geteilt werden, so muss der Spant an der Stelle im Rumpf als Vollspant doppelt vorhanden sein und beide sollten bis auf Deckshöhe gehen. Zwischen beiden Spanten lässt man 3 mm Luft damit man den Rumpf mit der Stichsäge hier auseinander sägen kann ohne die beiden Spanten zu beschädigen. Hat das geklappt besitze ich zwei schwimmende Rumpfhälften. Die Stirnseiten müssen allerdings noch laminiert werden. Das ist ganz einfach. Ich lege hierzu eine mit Trennwachs eingestrichene Kunststoffplatte auf den Boden und lege den mit Kunstharz getränkten Glasvlies darauf. Die Stirnseite der Rumpfhälfte wird nach dem einstreichen mit Kunstharz einfach senkrecht darauf gestellt. Vorteilhaft ist es, wenn man die Stirnseite der Rumpfhälfte von innen mit Gewichten beschwert. Das gibt 24 Stunden später nach abziehen der Kunststoffplatte eine schöne glatte Fläche. Was am Rand übersteht kann man mit der Stichsäge jetzt einfach absägen. Voraussetzung für diese Methode ist allerdings, dass der Boden im Wasser ist. Sonst stimmt es nicht!

Motor/Ruder

Antriebsanlage

über den Antrieb kann man sich stundenlang streiten. Ob jetzt Getriebe oder Riemenantrieb oder Direktantrieb, das bleibt letztendlich jedem selbst überlassen. Ich entschied mich für den direkten Antrieb. Das bedeutet allerdings, dass man einen kraftvollen, langsam drehenden Motor in Verbindung mit einer guten Schiffsschraube verwendet. Bei Modellen in dieser Größe bleibt da was den Propeller betrifft nicht viel Auswahl und so viel die Wahl auf den einzig richtigen , einen Wiessala-Propeller. Leider hat Herr Wiessala seine Produktion eingestellt und so wird es in Zukunft schwierig, etwas vergleichbares zu finden. Schiffswelle und Ruderblatt wurden von je einen anderen Vereinskollegen hergestellt. Das Bugstrahlruder wurde nach dem Prinzip des von der Firma Robbe mit einem Paddel nachgebaut. Das stellte wieder ein anderer Vereinskollege her. So ging es eigentlich wie auf einer richtigen Werft zu. Die Gesamtleitung und Ausführung lag bei mir und andere Vereinskollegen fungierten als Zulieferbetrieb. Es funktionierte! Klar das Material musste natürlich bezahlt werden. Die Verstellung des Ruderblattes erfolgt über Zahnriemen und ein 10 kg Servo. Der Zahnriemenantrieb für das Ruder ist gegenüber dem Gestänge sicherer und hält auch wesentlich mehr Belastungen aus.

Luken/Decks

Luken und Decks

Alle Luken und Decks sowie das Schanzkleid wurden aus Holz hergestellt und mussten zwecks Wasserfestigkeit somit anschließend laminiert werden. Dann kam noch einmal das allerseits beliebte "Pfui Juck" (Glasfaser schleifen) . Dann war er da! Der Tag als der erste Füller auf das Schiff kam. Zur Verwendung kam ein Zwei-Komponentenfller aus dem Kfz-Bereich. Seine Vorteile waren hohe Haftung und kurze Trockenzeit. Der Nachteil lag im üblen Geruch, der nach ca. 2 Tagen nachließ. Geschliffen wurde das komplette Schiff anschließend nass von Hand mit 360ger Siliciumcarbid beschichtetem Schleifpapier. Die Arbeit war natürlich nicht in 2 Stunden erledigt. Doch irgendwann war auch die letzte Dreckarbeit erledigt und man konnte ans Keller putzen denken. Das war wichtig, denn jetzt kommen die Kleinteile. Wenn da etwas herunter fällt, hat man kaum eine Chance im Schleifstaub etwas zu finden und außerdem ging es jetzt auch mit den ersten Lackierarbeiten los. So wurde das Unterwasserschiff rot lackiert. Ist einmal die erste Farbe auf dem Rumpf kann man sich etwas entspannt zurücklehnen. Denn von nun an sieht man jeden Tag, ja sogar jede Stunde Arbeit, die an dem Modell geleistet wurde. Schanzkleidstützen und Lukenstützen wurden aus 2 mm starkem Flachmessing hergestellt. Angeklebt wurden die Stützen mit Uhu 300 endfest. Jede Stütze wurde einzeln angepasst. Es wurden hierfür ca. 16 m Flachmessing verarbeitet. Natürlich wäre ein Winkelprofil korrekter gewesen. Aber aufgepasst!. Erfahrungen haben jedoch gezeigt, dass man große Modelle beim Transport oder im Wasser ganz anders anfasst als kleine Modelle. Behandelt man kleine Modelle noch wie ein rohes Ei, so werden die großen Modelle richtig handfest angefasst. Mit der Antennenspitze von der Fernsteuerung halte ich kein 200 kg schweres Modell im Wasser fest. Da bleibt manchmal nur ein schneller fester Griff am Lukenrand oder an der Reling. Aus diesem Grund ziehe ich eine etwas stabilere Version vor. Als Relingstützen verwende ich in diesem Maßstab gerne die Flachstützen der Firma Billing Boats. Sie sehen am natürlichsten aus. Damit die Reling wie zuvor beschrieben auch etwas aushält, sollte jede zweite Stütze schräg abgestützt werden. Das dient nicht nur der Stabilität am Modell, sondern ist auch bei den großen Vorbildern anzutreffen und erfüllt dort den gleichen Zweck. Fr die schräge Abstützung kam Flachmessing 1,5 x 1 mm zur Verwendung und wurde im Deck mit Uhu endfest eingeklebt und an der Relingstütze angeltet.

Aufbau / Brücke

Der Rohbau des Aufbaus wurde aus Holz hergestellt. Das hatte den unangenehmen Nachteil das alles wieder laminiert und geschliffen werden musste. Ich entschied mich trotz des Umstandes für diese Bauweise, denn die guten Erfahrungen mit meinem Frachter ACHTERGRACHT in den vergangenen Jahren haben mich überzeugt. Gewitterregen und Hitze haben dem Frachter bislang nichts anhaben können.

Ankerwinde

Rutsche Freifallboot

Ausstattung / Fittings

Die Fenster brauchten natürlich einen Rahmen, der aus 0,5 mm starken Polystyrolstreifen hergestellt wurde. Türen, Notausstiege, Lüfterklappen wurden aus Polystyrol hergestellt. Poller, Hydraulikzylinder und Winden mussten gedreht werden. Da ist nichts mehr mit kaufen. Anders sieht es bei der Beleuchtung aus. Hier gibt es jede Menge passendes Zubehör. Bei der Beleuchtung sollte man jedoch darauf achten, dass sie sinnvoll angebracht ist. So findet man in der Regel bei Türen, Niedergänge und entlang der Luken Notleuchten, die Tag und Nacht brennen. Scheinwerfer an der Brückennock, an den Kränen und an den Masten brennen nur im Hafen und nicht während der Fahrt zwecks Eigenblendung. Sinnvoll ist daher auch ein Verzicht der Innenbeleuchtung auf der Brücke. Bei der Ausstattung mit Details ist nach oben keine Grenze gesetzt. Der Maßstab verleidet gerade dazu. Ich persönlich baue lieber mehr Details an einem Schlepper von knapp einem Meter Länge. Den Schlepper hole ich eher aus dem Wasser, so dass man ihn auch einmal aus der Nähe betrachten kann. So ein Frachter liegt bei uns den ganzen Tag im Wasser. Nach zwei Meter Entfernung erkenne ich nicht mehr viel Details.

Bugmast

Armauflage für Kran

Kransockel

Kräne

Der Kransockel wurde aus 3 mm Sperrholz und der Knick aus 10 mm starkem Sperrholz hergestellt. Natürlich wurde alles laminiert. Das Gehäuse für den Kran selber wurde aus 3 mm starkem ABS hergestellt. Das Krangehäuse war nicht ganz einfach herzustellen, d.h. die Herstellung selber war einfach, wenn man wusste wie das Ding überhaupt aussieht. Hierin lag die Schwierigkeit, da das aus dem Plan schlecht heraus lesbar war. Hier war der Reedereiprospekt des Frachters ACHTERGRACHT sehr hilfreich. In Büchern fand ich später fast baugleiche Kräne bei anderen Frachtschiffen. Das Kranführerhaus wurde aus durchsichtigem Kunststoff hergestellt und der Rahmen aus dünnem Kunststoffstreifen (Polystyrol) aufgeklebt. Das Gehäuse wurde auf einer 10 mm starken Messingscheibe geschraubt, die als Drehkranz fungiert. An dieser Scheibe wurde auch die Arme aus Messing befestigt. So lassen sich die Kräne jederzeit abnehmen und später einmal funktionstüchtig machen.

Teile Krangehäuse

Sonderfunktionen

Als Diesel kam natürlich nur ein MBT-Digital-Diesel und Horn von unserem Vereinskollegen, die er damals selbst vertrieb, in Frage. Schließlich haben wir die Diesel und Hörner doch selbst aufgenommen und wissen was gut ist. Dann wären noch die Funktionen Beleuchtung unterteilt als Fahr- und Arbeitslicht, Bugstrahler und Radar. Weitere Funktionen wie Kräne, Heckkran, Lukendeckel, Winden können, sowie es die FS-Anlage erlaubt,  jederzeit eingebaut werden.

Fahrverhalten

Die ersten Tests im Wasser zeigten gute Ergebnisse. Die vorher gesammelten Erfahrungen bei dem größeren Frachter ACHTERGRACHT wurden bei der ALDABI voll berücksichtigt. Das hie keinerlei Probleme mit der Kupplung zwischen Motor und Welle und auch der NESSEL-Fahrtregler hatte die richtige Größe und arbeitete einwandfrei. Der Frachter reagiert gut auf das Ruder und lässt sich mit dem Bugstrahler im Hafen einwandfrei steuern. Doch kommen wir zu den Highlights! Beschleunigung aus dem Stand! Der Frachter ALDABI ist voll abgeladen, d.h. der Frachter wurde auf max. Tiefgang beladen. Von Null auf volle Fahrt voraus zeigt die ALDABI ihr wahres Können. Der Wiessala-Propeller sprudelt kurz und setzt den über 200 kg schweren Kahn langsam mit großer Heckwelle in Bewegung. Je schneller die Fahrt wird um so kleiner wird die Heckwelle. Die Bugwelle wird langsam stärker und bei voll erreichter Fahrt erhielt sie eine Schaumkrone. Bei etwas Seegang klatschen die Wellen richtig hart gegen den Bug und spritzen auseinander. Ein super Erlebnis, dass einfach Freude macht. Da bekommt man selbst an Land als Landratte einen Eindruck von Seefahrt.

Bauzeit / Kosten

Die Bauzeit von so einem großen Modell ist auch nicht viel länger als im Maßstab 1:100. An der ALDABI wurde über einen Zeitraum von 8 Jahren effektiv nur knapp 2 Jahre gebaut. Die meiste Bauzeit bestand aus Pausen.

Bei den Kosten geht die Schere ziemlich bald weit auseinander. Der größte Brocken ist der Kunstharz und weniger das verwendete Holz beim Rumpfbau, da man in dieser Größe hierzu mindere Holzqualität verwenden kann. Alles andere hält sich eigentlich in Grenzen da man immer auf andere Möglichkeiten ausweichen kann. Nimmt man beim 1:100 Modell die 12 Volt NC-Sinterzellen-Akkus mit 7 Ah zwecks der Schwerpunktverlagerung nach unten, so tut es beim Großmodell halt eine Autobatterie von 12 Volt mit 65 Ah. Der Vorteil ist, dass man die Batterie meistens auch noch im PKW dabei hat. Zum Anschieben sollte man allerdings jemand mitnehmen.